Здравствуйте друзья.
При сборке любых конструкций из ДСП или МДФ, всегда есть детали, которые стыкуются под прямым углом.
И в этом случае, одни из них сверлятся (под крепеж) по наружной плоскости, а другие (те, которые к ним стыкуются) – с торцов.
Торец детали должен сверлиться точно под прямым углом. Это очень важно по следующим причинам:
- Когда торец засверлен под прямым углом – это залог того, что в креплении не возникнут внутренние напряжения, нарушающие геометрию всей конструкции.
- При точной засверловке, всегда получится ровный (правильный) стык (это особенно важно для соединений с помощью шкантов, так как их нет возможности подрегулировать).
Это – чисто технические причины.
Но есть еще и организационные….
Часто, мебельщики сверлят торцевые отверстия вручную (я, например, всегда так делаю). Не знаю, может, у кого они и получаются идеально правильными, у меня все равно получается небольшой уклон. Но, что ни говори, а «рука набита», и весь этот процесс делается «на автомате».
Проблемы возникают тогда, когда нужны помощники (сборщики).
Без должной сноровки, неопытный сборщик может не только криво засверлить торец детали, а вообще, ее испортить (сверло, может «вылезти» с лицевой стороны детали). Одним словом, это один из самых «косяковых» моментов для неопытных сборщиков.
Так же, при большом объеме производства, сверлить торцы деталей вручную является не целесообразным по той причине, что это занимает довольно много времени.
По этому, рано или поздно, люди, занимающиеся изготовлением мебели, приходят к мысли о механизации этого процесса. А за мыслью, как вы понимаете, всегда следует действие.
Вопрос этот, естественно, в любом случае решаем: можно купить готовый сверлильно-присадочный станок, и работать себе в удовольствие.
Но такие станки стоят не дешево.
Если вы читали мой блог, то, наверное, «уловили», что вся соль мебельного производства (в частности, производства корпусной мебели) состоит в том, что его можно организовать, практически без вложений. А раз так, то больший интерес у любого мебельщика вызовет возможность самому сделать подобное приспособление (когда себестоимость которого будет стремиться к нулю), чем покупать готовый фабричный станок.
Вот, о подобных изделиях, которые можно сделать из подручных материалов, мы с вами и поговорим.
Итак, первое приспособление – кусок столешницы, на которой стационарно закреплена дрель. Деталь подается на сверло.
Для изготовления такого кондуктора, нужно сделать пазы под направляющую и под линейку (на фрезерном станке). Чем больше будет линейка, фиксирующая деталь, тем детали больших размеров можно будет на этом приспособлении обрабатывать.
Сама дрель закреплена между двумя кусками ДСП (стянутых между собой винтами), и выставлена по высоте (чтобы сверло точно попадало по центру детали).
Следующий вариант – более универсальный и «продвинутый».
На столе установлена дрель, которая подается на нужную глубину нажатием педали (под столом).
Данное приспособление способно обрабатывать детали больших размеров.
Дальше – стол с линейкой.
На каретке подается на нужную глубину двигатель от стиральной машины, на котором установлен патрон со сверлом.
Принцип работы прост. Тянем за рычаг – и сверло входит на нужную (заранее выставленную) глубину в деталь.
Ну и в заключении – небольшое приспособление, которое подойдет для тех, у кого просто нет места для установки стационарных шаблонов, из-за небольшого рабочего помещения.
В конце хотелось бы отметить, что подобных самодельных кондукторов существует «море». Этот обзор приведен просто как пример. Каждый сам придумывает то, что для него более подходит (исходя из возможностей) для облегчения работы и экономии времени.
А на этом все.
До новых встреч в следующих статьях.
