Угловая фальшпанель на 130 градусов под скошенный торец кухни

Здравствуйте друзья.

Недавно, в комментариях мне задали вопрос следующего характера: А как сделать цоколь на угловой модуль, детали которой стыкуются под углом 135 градусов (этот вариант)?

Мне приходилось делать кухни с подобными модулями, но я, чтобы не ломать голову именно с этой фальшпанелью, выкручивался, делая низ кухни на декоративных опорах (вариант, когда модули выставляются по заднему краю на обычных пластиковых опорах, а по переднему – на декоративных).

Но, недавно, пришлось взять заказ, где люди хотели видеть кухню, угловые модули которой имеют скос (на 135 градусов), и у этой кухни должна быть угловая фальшпанель.

Но как сделать такой элемент? Раньше я таких «ломанных» фальшпанелей из ДСП никогда не делал…

Кухня оказалась довольно большой и сложной, по этому, лазить по мебельным форумам, и спрашивать, кто как делает такие элементы не было времени. Что пришло в голову – то и сделал.

А пришло в голову следующее: Можно попробовать скрепить детали фальшанели между собой силиконом. Но потом подумал, что одна из деталей не маленькая, и имеет определенный вес… силикона, наверное, будет маловато.

Решил усилить конструкцию саморезом. Но, просто вогнать саморез в соединение деталей будет бессмысленно, он ничего не стянет (тем более под углом). По этому, решил усилить центральную угловую деталь еще дублирующей деталью, которая будет крепиться к первоначальной, и фиксировать под нужным углом стыкующиеся две детали.

Чтобы было более понятно, рассмотрим пример:

Центральная деталь (имеющая косые торцы) – деталь a

Стыкующиеся к ней детали – b и c

Дублирующая деталь – d

Пусть габаритные размеры всех трех деталей будут равны 300 мм

Мы рассмотрим пример, когда в основании всех фигур лежат правильные многоугольники (то есть, лежащий в основании угла модуля кухни треугольник, как минимум – равнобедренный, имеющий равные катеты).

Из этого следует, что все углы, получающиеся при расчетах той же фальшанели (отличные от прямого), будут равны 45 градусам.

Итак, так как трапеция (а) имеет углы у основания, равные 45 градусов, то величина ее бока (углового скоса детали (а)), равно 23 мм (толщина ДСП – 16мм, значит «скос» – гипотенуза равнобедренного треугольника, со сторонами 16мм).

А верхнее основание этой равнобедренной трапеции, равно 288мм (300-32=288 (мм), где 300 – размер нижнего основания трапеции (а), а 32мм – это удвоенная величина высоты трапеции, которая равна толщине ДСП центральной детали).

Теперь, высчитаем гипотенузы равнобедренных треугольников, полученных путем пересечения деталей (а),(c),(d) (соответственно, и (a),(b),(d)).

Так как скос детали (а) равен 23мм, а к ней стыкуется деталь (с), толщина которой равна 16мм, то катеты рвнобедренных (маленьких) рассматриваемых нами треугольников, равны:

23-16=7 (мм)

Следовательно, гипотенуза равна 10мм.

А раз так, то одно основание трапеции (d), которое стыкуется с трапецией (а), равно:

268+10+10=288 (мм), где: 268мм – размер верхнего основание трапеции (а), 10мм – гипотенуза «маленького» треугольника.

Теперь, учитывая, что ДСП у нас имеет толщину 16мм, верхнее основание трапеции (d), можно найти, прибавив к ее нижнему основанию 32мм (удвоенную ее высоту). Опять же, прибавляем, так как углы у основания трапеции равны 45 градусов.

Теперь мы знаем все размеры деталей.

Можем заказать их изготовление…

А я продолжу рассказ о том, что получилось из всего этого у меня.

Сначала я закрепил саморезами деталь (а) к детали (d), предварительно, ровно их выставив.

Затем, в детали (d) сделал косое отверстие, для крепления с деталью (с). Как потом оказалось, крепление на один саморез – слабовато, пришлось сделать еще два отверстия, чтобы закрепить на три самореза (саморезы для крепления использовал 4х30 мм).

Затем, с помощью помощника (самому это делать неудобно), скрепил все детали. Да, для усиления крепления, я залил (в место крепления) силикон, о котором потом пожалел.

Оказалось, что все не так уж и просто. В стыке, между угловыми деталями (а и с, и а и b), в любом случае, получаются довольно приличные щели (миллиметра по 3-4).

Естественно, я сразу начал заделывать щели мебельным воском (кстати, иногда, очень полезная вещь), и тут оказалось, что силикон, находящийся внутри стыка, выталкивал воск наружу.

Дело в том, что сначала нужно в щель затолкать цельные (большие) кусочки воска, а после этого, нагрев воск, замазывать саму щель.

По этому, пришлось ножом выдирать со щели силикон, и только после этого, заделывать ее воском.

Хотя, воск оказался немного не в цвет с ДСП (последний вечер перед установкой, не было время купить «родной»), но установив фальшпанель, оказалось, что все нормально смотрится, щель вообще не видно (да и кто присматривается к фальпанели?).

Вот, таким образом, «на скорую руку», была сделана угловая фальшпанель.

Но я думаю, что мой вариант фальпанели – не самый удачный.

Может, кто сталкивался с подобной ситуацией? Поделитесь опытом, будет очень интересно.

А на этом я заканчиваю, до встречи.